针孔和麻点形成的原因与解决方案外界因素：环境中灰尘太多；物件表面没有处理干净 (灰尘、油污、静电等)；底漆涂装工艺缺陷、细度不够或反粗。涂装因素：体系中过滤不干净或搭配不合理，体积收缩太大，涂膜的润湿铺展性不佳，易形成局部团聚，导致麻点产生；稀释剂的溶解力不够，溶剂挥发后期有不相容物析出； 喷涂粘度过高，一次涂膜太厚引起的针孔，或者是助剂使用不当，底面的微小气泡上升而没有破裂。 可行的解决方案：提高喷涂车间的无尘级别；对素材除油除蜡,用静电枪除尘；保证底漆的细度，色漆控制在15微米以下，银粉漆控制在30微米以下，平衡底漆的膜厚、平整性和遮盖力；调整的相容性、固化速率和体积收缩，引入大分子量的体积收缩小伸展性较好的树脂；控制稀释剂的溶解力和挥发梯度，做到溶解力、挥发速率和咬底性的三方平衡；调整助剂的合理搭配，做到润湿、流平、消泡性能三者平衡。

涂膜泛白原因与分析 @ 可能原因光固化涂装环境湿度太高，曝光时表面凝结有水份，底漆线温度太高，底漆线稀释剂挥发太快，挥发时水份落在底漆表面而泛白。 解决方案涂装环境的湿度尽量控制在不高于80?应在40?0?温度20℃-30 ℃ ，降低溶剂的挥发速度，降低涂膜厚度。手印的形成原因与分析手印来源于人体的汗液和小分子迁移的结合，主要有UV涂料固化过程中残留的小分子丙烯酸酯单体，引发剂分解后产生的小分子。有机硅助剂迁移到表面的作用。总体来说人体汗液没法解决，只能从上去想办法；单体的选择很重要，尤其是单官能团单体，注意涂层曝光的固化程度和转化率。

 

引发剂的搭配用量合理选择表面张力低和耐污性好的助剂。缩孔的形成原因与分析，被涂物表面有油污或表面有蜡和灰尘，涂装时局部表面张力过低容易产生缩孔，涂装时空压机有油或水混进了油漆中，引起缩孔。涂料的表面张力过高，被涂物的表面能过低在涂装时也容易引起缩孔。被涂物表面被有机硅污染或是涂料中使用了过量的短波有机硅油也容易引起缩孔。 @解决方案：检查空压机中的油水是否长时间未放；检查油水过滤系统是否运转正常，最好加装空气干燥过滤器；涂装前用白电油或IPA清洁被涂物的表面，除去表面油质，蜡和其它污渍； 涂料的表面张力要尽量调整到和被涂物的表面能接近，涂装湿润不好可以用溶剂调整，涂装以后产生缩孔可以用低表面张力的助剂调整，表面被有机硅污染过的物件要特别做好清洁，涂料中使用的助剂要仔细筛选和评估。。不耐水煮的。原因分析，涂层偏薄或涂层固化不彻底。中选用的主体树脂或单体含有亲水性基团。

 

涂层的交联密度偏低。固化后残留有小分子，底面配套的密着性差。解决方案选择疏水性较好的单体和树脂。涂层的固化程度和膜厚要控制适当。交联密度和转化率越高越好。控制好固化速率，减少小分子的残留。调整好底面配套的密着性，达到素材和涂层的应力平衡。流平不良原因分析稀释剂溶解力不够或挥发速率过快；开油比例偏低，涂装粘度偏高导致流平不佳；涂料分子量高或涂装固含量偏低中使用了短波助剂；树脂相容性不良。 @ 解决方案调整溶解力或挥发速率；控制好开油比例和涂装粘度；的分子量和涂装固含要控制的合理；短波助剂少用或不用；选择相容性好的树脂搭配组合。开裂 @原因分析配套底漆干燥时间不够；面漆稀释剂太强或挥发太慢曝光能量太高固化收缩率太大；交联密度高或转化率太低；涂膜太厚或曝光过程的温度偏高。解决方案底漆喷涂后要有足够的温度和干燥时间；面漆稀释剂不能太强和挥发太慢；控制好曝光能量，添加低官能团树脂及单体调整体积收缩降低交联密度提高转化率；控制涂膜厚度和曝光过程的温度。起皱 @罩光后漆膜出现起皱现象主要原因。底漆烘烤时间过短，漆膜喷的过厚。底漆干燥速度太慢。光固化溶解力太强，解决方案提高烘烤温度或者延长烘烤时间，控制漆膜，提高底漆干燥速度，降低光固化溶解力。